低壓流體輸送用國標螺旋焊管的生產主要取決于鋼管尺寸，大口徑、厚壁管多適于采用接觸焊；螺旋鋼管廠直徑成錐度變化的管子必須采用接觸焊。當運行頻率在100~300kHz時輸出功率就 達到100至IOOOkW單元，這些單元適合于厚壁焊接。然而，由于螺旋鋼管低頻率時具有較深的熔,薄壁管焊接幾乎不可能。隨著固態(tài)發(fā)生器的出現(xiàn)，頻率可以有很大的提高，但是只有較氏的功率輸出。固態(tài)RF發(fā)生器的控制部分包括一適合于諧振電路的高頻信號源。API5LPSL1螺旋鋼管原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送.采用外控或內控輥式成型。采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質量。焊完的焊縫均經過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數(shù)，及時缺陷。

我公司的鋼管生產和檢驗工藝流程是按照API5L和GB/T9711的標準要求布置的，并按更高一級的輸送管線標準進行了技術改造，從制管和檢驗設備兩個方面都具備了生產優(yōu)質輸送鋼管的能力。在每批鋼管試生產前，我們都按標準進行嚴格的工藝評定，根據(jù)評定結果，通過優(yōu)選來確定鋼管生產的技術參數(shù)，保證生產出優(yōu)質產品。然后根據(jù)公司制定的工藝流程分解到生產、檢驗的各個崗位、訂出各崗位的工藝參數(shù)及操作方法以指導生產。在鋼管生產過程中，我們對工藝紀律執(zhí)行情況進行嚴格的監(jiān)督檢查，對發(fā)現(xiàn)的問題及時采取糾正和預防措施，并按公司質量考核制度進行考核，以確保嚴格執(zhí)行工藝紀律，保證產品質量。我公司建立了專職檢驗機構，負責從原材料的入廠到產品入庫全過程的質量檢驗。